一种加热式清洗机的高压水加热方法技术

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  本发明专利技术为一种加热式清洗机的高压水加热方法，其步骤包括，步骤一：控制箱通过控制开关控制柴油机启动，柴油机驱动鼓风机、油泵、发电机运转；步骤二：空气从鼓风机入风口进入，从炉体入风口进入锥形套内，并由锥形套底部运动至锥形套顶部；步骤三：油泵将燃油经定压装置输送至喷嘴，喷嘴将高压燃油转化为雾状燃油，雾状燃油由脉冲点火器点燃；步骤四：火焰在喷出锥形套上顶面出口过程中受到扰流片的斜形扰流片的扰流作用使油气混合物运动状态由直流风变为螺旋风，并对热管进行加热。

  本专利技术涉及一种一边加热清洗用水一边向清洗对象喷射清洗水来进行清理洗涤的清洗机，特别涉及一种高压水加热方法。

  普通清理洗涤设施的清洗水温度为当地空气温度，工程实际应用中低温清洗水在清洗污渍时，清理洗涤效果较差。目前可加热清理洗涤设施具有下面的弊端（1）结构较为复杂，设备的驱动组件较多；（2）燃烧效率低，供风量与供油量的增减不同步，造成燃油浪费；（3）不具备炉内供热量调节功能。

  本专利技术的目的是提供一种加热式清洗机的高压水加热方法，其步骤包括：S1.控制箱通过控制开关控制柴油机启动，柴油机驱动鼓风机、油泵、发电机运转；S2.空气从鼓风机入风口进入，由鼓风机风轮运送至通风管道，并在通风管道的弧形弯管内完成水平风向至竖直向上的风向改变，空气经过通风管道的出风口向炉体的入风口供风，空气由炉体入风口进入锥形套内，并由锥形套底部运动至锥形套顶部；S3.油泵将燃油由燃料舱运送至定压装置内，燃油在定压装置内形成高压燃油，高压燃油通过定压装置出油口连接的油管输送至喷嘴，喷嘴将高压燃油转化为雾状燃油，雾状燃油与锥形套内自下而上的运动的直流风预混合，油气混合物在喷嘴上方被脉冲点火器产生的电火花引燃并形成火焰。S4.火焰在喷出锥形套上顶面出口过程中受到扰流片的斜形扰流片的扰流作用使油气混合物运动状态由直流风变为螺旋风，火焰从扰流片的上方以螺旋的方式自下而上进入炉膛内，火焰在炉膛内上升过程中与水平放置的火焰挡板接触，火焰以与火焰挡板的接触点为中心沿挡板周向方向均匀散开并沿挡板圆周方向继续上升。所述的加热式清洗机的高压水加热方法，其热管呈多层环形缠绕，由外至内分别为热管一、热管二、热管三，热管在热管一的内侧与热管二2的外侧之间设置有若干直角垫片，使热管一与热管二之间具有缝隙，火焰在挡板上方与热管接触，并通过由直角垫片形成的热管的缝隙与热管的各个部位进一步接触并加热，火焰燃烧完成后，烟气由炉盖处的烟气出口排出。所述的加热式清洗机的高压水加热方法，其高压水从热管一的起始端进入，其依次经过热管二、热管三加热并从热管三的出口端流出并完成加热过程，加热完成的高压水用于清洗污物。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例，下面将对实施例中所需要用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还能够准确的通过这些附图获得其他的附图。图1为本专利技术结构示意图。图2为本专利技术结构示意图。图3为本专利技术柴油机、发电机、油泵、鼓风机连接示意图。图4为本专利技术锅炉连接示意图。图5为本专利技术锅炉内部燃料、供封示意图。图6为本专利技术喷流装置示意图。图7为本专利技术扰流片示意图。图8为本专利技术柴油机、发电机、油泵、鼓风机连接示意图。图9为本专利技术柴油机、发电机、油泵、鼓风机布置方式示意图。图10为本专利技术炉壁结构。图11为本专利技术热管分布示意图。图12为本专利技术热管分布示意图。图13为本专利技术的喷嘴结构示意图。图中各标号：10.主架，11.车轮，12.上架板，13.下架板；20.炉体，21.热管，21a.热管一，21b.热管二，21c.热管三，23.炉壁，24炉盖，25.直角垫片，26炉底，27.固定杆；30.动力装置，31.柴油机，32.同步带；40.供风装置，41.鼓风机；51.油泵，52.喷流装置，52a.脉冲点火器，52b.支架，52c.扰流片，53d.喷嘴，53.定压装置，54.燃料舱，55.锥形套；61.发电机，62.蓄电池，63.控制箱；70.照明装置。具体实施方式下面结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没做出创造性劳动前提下，所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护范围。参见附图1-4，本专利技术的加热式清洗机包括用以支撑整个设备的主架10，主架10上装配有上架板12、位于上架板12下方的下架板13，主架10上装配有炉体20、动力装置30、供风装置40、燃烧装置、电力系统、照明装置70；动力装置30装配于上架板12，下架板13上分别装配有炉体20、燃烧装置以及发电机61，供风装置40、燃烧装置分别设置于炉体20的底部，动力装置30的输出端连接有供风装置40、燃烧装置、发电机61，在主架10的顶部设置有照明装置70。参见附图2、5-7，本专利技术的燃烧装置包含油泵51、喷流装置52、定压装置53、燃料舱54；燃料舱54设置于下架板13上，油泵51的驱动端与动力装置30连接，油泵51的进料端与燃料舱54出料端通过油管连接，油泵51的出料端与定压装置53入料端通过油管连接，定压装置53的出料端与喷流装置52通过油管连接，锥形套55套接在喷流装置52外部，锥形套55底部密封于炉体20底部的炉底26，锥形套55顶部设有圆形开口；所述的喷流装置52装配于炉体20入风口的正上方，喷流装置52包括脉冲点火器52a、支架52b、扰流片52c、喷嘴52d，脉冲点火器52a的脉冲放电端设置于喷嘴52d的上方，喷嘴上方装配有由支架52b固定的扰流片52c，扰流片52c在周向方向均匀设置有若干斜形风口，扰流片52c的环面与锥形套55顶部的圆形开口匹配并密封连接，空气从炉体20的入风口进入锥形套55的空腔，经过扰流片52c喷出锥形套55，空气在经过扰流片52c的斜形风口时，与喷嘴52d喷出的油雾混合，形成螺旋风。参见附图3-6，本专利技术的供风装置40包括鼓风机41，鼓风机41的出风口与炉体20的入风口通过通风管道连接，鼓风机41与柴油机31的输出轴连接。参见附图5、11、12，本专利技术的炉体20包括热管21、挡板、炉壁23、炉盖24、直角垫片25、炉底26，炉底26固定于下架板13，沿炉底26周向方向装配有炉壁23，炉盖24装配于炉壁23顶部，热管21通过固定杆27装配于炉壁23的内腔体，热管21在炉壁23内呈多层环形缠绕。所述的热管21包括热管一21a、热管二21b、热管三21c，热管一21a套接于热管二21b的外部，热管二21b套接于热管三21c的外部，炉底26、炉盖24之间水平的装配有位于喷流装置52上端的火焰挡板，热管一21a沿炉底26至炉盖24方向呈螺旋状态缠绕，热管一21a位于炉盖端侧的末端与热管二21b的起始端连接，热管二21b沿炉盖24至炉底26方向缠绕于热管一21a形成的螺旋管道的内侧，热管三21c的起始端与热管二21b的末端连接，热管三21c沿炉底至炉盖24方向缠绕于热管二21b形成的螺旋管道的内侧；所述火焰挡板安装于热管二21b、热管三21c底部与喷流装置52上端之间的区域。所述的热管21在热管一21a的内侧与热管二21b的外侧之间设置有若干直角垫片25，使热管一21a与热管二21b之间具有缝隙，在热管二21b的内侧与热管三21c的外侧之间设置有若干直角垫片25，使热管二21b与热管三21c之间具有缝隙，热管21形成的缝隙可以供火焰穿过，增大了热管21的有效换热面积。所述的炉壁23采用双层结构，炉壁23的内壁与热管一21a的管道外侧壁之间构成的区域可填充隔热棉，炉壁23添加隔热棉能够更好的降低加热过程中热量的损失，提高了燃油利用率。所

  一种加热式清洗机的高压水加热方法，其步骤包括：S1.控制箱通过控制开关控制柴油机启动，柴油机驱动鼓风机、油泵、发电机运转；S2.空气从鼓风机入风口进入，由鼓风机风轮运送至通风管道，并在通风管道的弧形弯管内完成水平风向至竖直向上的风向改变，空气经过通风管道的出风口向炉体的入风口供风，空气由炉体入风口进入锥形套内，并由锥形套底部运动至锥形套顶部；S3.油泵将燃油由燃料舱运送至定压装置内，燃油在定压装置内形成高压燃油，高压燃油通过定压装置出油口连接的油管输送至喷嘴，喷嘴将高压燃油转化为雾状燃油，雾状燃油与锥形套内自下而上的运动的直流风预混合，油气混合物在喷嘴上方被脉冲点火器产生的电火花引燃并形成火焰；S4.火焰在喷出锥形套上顶面出口过程中受到扰流片的斜形扰流片的扰流作用使油气混合物运动状态由直流风变为螺旋风，火焰从扰流片的上方以螺旋的方式自下而上进入炉膛内，火焰在炉膛内上升过程中与水平放置的火焰挡板接触，火焰以与火焰挡板的接触点为中心沿挡板周向方向均匀散开并沿挡板圆周方向继续上升。

  1.一种加热式清洗机的高压水加热方法，其步骤包括：S1.控制箱通过控制开关控制柴油机启动，柴油机驱动鼓风机、油泵、发电机运转；S2.空气从鼓风机入风口进入，由鼓风机风轮运送至通风管道，并在通风管道的弧形弯管内完成水平风向至竖直向上的风向改变，空气经过通风管道的出风口向炉体的入风口供风，空气由炉体入风口进入锥形套内，并由锥形套底部运动至锥形套顶部；S3.油泵将燃油由燃料舱运送至定压装置内，燃油在定压装置内形成高压燃油，高压燃油通过定压装置出油口连接的油管输送至喷嘴，喷嘴将高压燃油转化为雾状燃油，雾状燃油与锥形套内自下而上的运动的直流风预混合，油气混合物在喷嘴上方被脉冲点火器产生的电火花引燃并形成火焰；S4.火焰在喷出锥形套上顶面出口过程中受到扰流片的斜形扰流片的扰流作用使油气混合物运...